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    尼龍9種常見(jiàn)的注塑缺陷成因及解決方案

    發(fā)布時(shí)間:2023-11-21 點(diǎn)擊數:0
          尼龍9種常見(jiàn)的注塑缺陷成因及解決方案:
          1.縮癟、縮水、縮痕
          由塑膠體積收縮產(chǎn)生,常見(jiàn)于局部肉厚區域,如加強筋或柱腳與面交接區域。
          A.注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足,一般情況下:注射分段進(jìn)行,先高壓高速充填95%左右,再低壓低速將產(chǎn)品充滿(mǎn),然后再保壓。
         B.保壓壓力保持時(shí)間不足,塑膠熔體補縮不足,同時(shí)也容易造成回流
          C.注射速度過(guò)慢,塑膠熔體補縮不足。
         D.注射量不足。
          E.料溫、模溫偏高,冷卻慢,塑膠冷卻收縮完全后而產(chǎn)生收縮下陷。
          F.流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時(shí)澆口凝固太早,補縮不良。
          H.局部肉太厚。
           I.注塑機的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動(dòng)作不暢時(shí),產(chǎn)品壁厚不均勻也會(huì )產(chǎn)生縮水,產(chǎn)品表面有波浪現象。
          2.粘模、澆口斷
         A.拋光不良。
         B.脫模斜度不夠。
         C.筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。
         D.頂針數量不足。頂出速度過(guò)快。頂出未進(jìn)行延遲,導致抽真空粘模。
         E.過(guò)充、過(guò)保壓?;蛴缮淠z轉換為保壓太慢,導致充填過(guò)度,脹模而粘?;驖部诿浰?。
         F.改善冷卻。避免局部模溫太高,導致收縮不均,而粘?;驖部跀?。
         G.粘定模的情況下,可通過(guò)設定定模溫度高于或低于動(dòng)模溫度來(lái)改善。
         3.流痕
          A.主要為有花紋的產(chǎn)品,或產(chǎn)品結構特殊,料流經(jīng)此處時(shí)產(chǎn)生突變,而使產(chǎn)品表面產(chǎn)生料流痕。在注射時(shí)主要通過(guò)調整注塑工藝,采用分級多段注射,在此處的位置確定是最關(guān)鍵的一步,找準射出途經(jīng)該處的位置后,急降壓力及速度,以避免原料在此處流動(dòng)過(guò)急,從而使其在此處平緩流動(dòng),過(guò)后再高速高壓將產(chǎn)品注滿(mǎn)。
         B.殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料,若直接進(jìn)入型腔內,將造成流痕。射出時(shí)需注意分級設置,一級注射低壓低速,將冷料控制在流道內。
         C.塑膠熔體溫度低,則粘度增大而發(fā)生流痕。
         D.模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量,使塑膠熔體溫度下降,粘度增大而發(fā)生流痕。
         E.射出速度過(guò)慢,填充過(guò)程塑膠熔體溫度降低增多,粘度增大而發(fā)生流痕。
         4.變形
         A.肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣,冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大,從而發(fā)生變形。
         B.料溫高(不易冷卻),收縮大,從而變形大。
         C.射出壓力大,保壓壓力大,導致產(chǎn)品內部的分子鏈排向僵硬(在壓力作用下,被強制排列),這種非自然排向狀態(tài),使產(chǎn)品在出模后,因分子鏈的排向要趨于自然狀態(tài),導致產(chǎn)品收縮變形。
         D.不同的材料制件在被強制熔合后,因材料的收縮率不一樣,導致產(chǎn)品在熔接處產(chǎn)生內應力,從而導致產(chǎn)品變形,嚴重情況會(huì )產(chǎn)生不規則裂縫。
         E.材料相同,則應力相對較小。另外,制件在預熱后,再進(jìn)行熔合,應力也會(huì )降低。
         5.冷料紋
         A.一段射出壓力太小,導致一段注射時(shí),并未將冷料控制在流道內,而使其在二級注射時(shí)流入到產(chǎn)品表面;
         B.一段速度過(guò)慢或過(guò)快,也會(huì )導致上述現象的發(fā)生;
         C.一段射出結束位置太大,導致冷料并未打完就進(jìn)行了二段注射,這就導致高壓高速下,冷料進(jìn)入到模型腔內(反之,位置太小的話(huà),在澆口邊產(chǎn)生水波紋);
         D.模溫或噴咀溫度過(guò)低,導致冷料;
         E.冷料穴(流道)太小;設計不合理。
         6.燒焦
         A.困氣區域(殼體)加強排氣,使空氣及時(shí)排出。
         B.降低注射壓力,但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢,容易造成流痕及熔接痕惡化。
         C.采用多段控制填充,在成型過(guò)程末端采用多段減速方式以利氣體排出。高壓高速充填后,迅速轉低壓低速將產(chǎn)品充滿(mǎn)。
         D.采用真空泵抽取型腔內的空氣,使型腔在真空狀態(tài)下填充。
         E.清理排氣槽,防止堵塞。
         F.澆口太細或太長(cháng),導致塑膠降解。
         G.原料受熱時(shí)間過(guò)長(cháng),加熱溫度過(guò)高,導致原料高溫分解。
         7.飛邊、毛邊、批鋒
         A.高壓高速射出,導致模具彈性變形,分型面產(chǎn)生縫隙而使產(chǎn)品產(chǎn)生飛邊,采用二級注射,先高壓高速再低壓低速注射,以達到低壓時(shí),模具彈性回縮的目的,消除飛邊;
         B.鎖模力不足,射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙,塑料熔體溢進(jìn)此間隙。
         C.異物附著(zhù)分模面,導致合模有間隙。
         D.澆口盡量不要太靠近鑲件/嵌件。
         8.熔接縫
         A.減少澆口數量。
        B.在熔合部附近增設材料溢料井,將熔合線(xiàn)移至溢料井,然后再將其切除。
        C.調整澆口位置(壁厚不均勻)。
         D.改變澆口位置、數目,將發(fā)生熔合線(xiàn)的位置移往他處。
         改善:
         A.在熔合線(xiàn)區域加強排氣,迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。
         B.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動(dòng)性,提高融合時(shí)的料溫。
         C.提高注射壓力,適當增加澆注系統尺寸。
         D.增大熔接線(xiàn)處的射出速度。
         E.縮短澆口與熔接區域的距離。
         H.減少脫模劑的使用。

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